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新闻中心2021年是中国成立100周年，是中国航天事业创建65周年，是“十四五”开局之年。这一年，中国航天科工全体干部职员聚焦主责主业，锐意进取，埋头苦干，为建设世界一流航天防务集团公司而努力奋斗。
正值2021年中国航天科工感动人物评选之际，中国航天科工官方微信将选登各单位推送的候选人（团队）事迹，敬请关注。
“湖南磁电以第一名成绩竞标成功！”听到评审组专家念出成绩那一刻，作为航磁数字“尖兵”团队负责人的张铁军的脸上终于露出笑容。那一刻，累积在数字“尖兵”小组成员心头半年之久的压力和疲惫瞬间化为乌有……
湖南磁电深入实施集团公司“1+4”战略，大力践行首次战略工作会上提出的数字航天战略，创新引入“政府投建”商业模式，在今年年初，7栋占地300亩、拥有10条自动化产线的国内一流“数字工厂”成功落地。
“看似本次竞标是我们与外企的市场之间的竞争，不如说是两家公司之间的数字战。对手只留给我们半年时间，半年后务必要拿下‘窑炉大脑’！”张铁军对小组成员说。
要实现高端磁材批产，关键在调整数字综合平台MES系统设置，紧握温度把控的“命门”，搭建更加智能化的“窑炉大脑”。
6个月完成7项产品设计，平均每个月要完成1项系统级产品技术方案……想要短时间之内超越竞争对手，每位成员都必须突破自己的极限。紧迫的时间节点、巨大的经验落差压得团队快喘不过来气，可大家都在咬牙坚持。
一块磁材从进窑到制成出窑，要经过24小时一次温度，20个温区。这其中每、时间的变化都可能改变这块磁材的命运。
为确切模拟数控温度，张铁军带领小组成员下到厂区现场办公。调试阶段正值酷暑季节，小组成员每天早上7点开始检测，一天检测十来个小时。检测现场气温高达40多摄氏度，大家汗流不断，所穿衣服都被汗渍浸成了白色。
不到2个月，他们做了426项开发，150多个接口，准确验证磁晶粒取向大视场检测的新方法，具备了仿真设计、材料制备等项目的系统解决能力，并在数字综合平台MES系统中添加了“智能温区划分”模块。
这些技术的突破在全球磁材数字领域尚属首创，是高端磁材实现批产的基础。上线后，磁材优质率从之前的85%提高到了92%以上，每年直接受益超千万元。
怎样通过数字手段实现产品全批次追溯功能，一直是全球航磁领域的技术难题。一般来说，数字产线上产品的质量追溯都能通过条码实现，但在磁材领域却行不通。磁材要在上千度高温里锻造，条码会破损。
现场装置设计、回路布置、设备和系统特性……每一个环节都细针密缕。为实现自动化数字追溯，小组成员拆装样本800余次，大家的双手磨出了血泡和茧子。
那段时间，团队技术骨干陈维仁为琢磨一个序列，常常边走边思索，有时碰到别人身上，半天还回不过神来。“陈维仁着魔了”，同事调侃道。
终于，团队建立了大数据及BI分析平台，并设计出窑炉内虚拟列队模块，这样，用虚拟数据代替条码确认产品身份，实现生产质量深度分析能力，整体生产质量取得跨越式发展，突破了高端磁材批产的最后一道难关。至此，“窑炉大脑”成功落定。
成功搭载“窑炉大脑”的数字综合平台，具备年产2万吨高端磁材的能力，打破外企在高端磁材领域的技术垄断，一举拿下斐雪派克累计超亿元大单，奠定了在高端磁材行业“领头羊”地位。
手工作业减员40%，生产效率提高20%，制造费用降低30%……一年内，搭载“窑炉大脑”的数字综合平台将迅速驱动中西部地区最大磁材与器件智能产业园形成产能，新增收入规模超5亿元，利税4000万元。
正如小组成员所说，“数字攻坚过程中难题层出不穷，要永葆‘闯’的精神、‘创’的劲头、‘干’的作风，才能勇攀自主创新的科研高峰。”在实施数字化战略的长征路上，这支年轻的数字“尖兵”团队用青春和热写了航天人的无悔付出。
毕业后，王娅毫不犹豫选择加入了中国航天科工航天发展所属重庆金美，并把将国防通信产品做到尽善尽美作为她的追求目标。
为达成这个目标，王娅一直奋战在研发一线。她钻研软件架构设计，狠抓产品质量，深耕多领域、多项产品的技术优化、攻关和创新，先后主持或参与完成国家相关部委重点项目十几项，获得发明专利2项，软件制作权2项，其中多个项目多次取得优异成绩，得到用户和同行的高度认可。
在参与某小型化控制设备的竞标软件方案设计中，王娅率先提出了“软件加密+硬件喂狗+平台监控”的可靠性以及降功耗设计，完成了两版小型化设备的设计、研发与系统测试。
为实现某网控器中的内外网映射功能，王娅深入学习引用Linux系统上的IPTABLES（与Linux内核集成的IP信息包过滤系统）技术，并第一次应用于型研产品，创新提出网链一体化软件集成框架方案，集成部署到机载携行设备，首次实现陆航领域的新技术突破。
在软硬件加密技术方面，王娅设计采用了硬件出厂信息生成软件注册码的方法，应用于部分出厂设备中，杜绝了产品售后技术泄密风险，提高技术安全质量。
借鉴NFV（网络功能虚拟化）思路，王娅首次提出了硬件设备软件化方案，完成了硬件设备功能完全软件集成化的产品研制，有效解决了难题。
面对竞标项目启动时间晚、疫情期间元器件供应紧张、调试时间短，以及系统复杂、技术难度大等诸多困难，王娅勇挑重任，奋战在设计、开发、调试、测试、竞标准备多项工作一线。
在竞标期间，王娅曾经持续工作3个通宵坚守在工作岗位，指挥团队作战。通过一个多月坚持不懈的努力，团队最终取得竞标成功，拓展了经营事物的规模，进入了末端通信领域。
2021年，王娅接任某通信设施项目的软件技术总师，面对时间紧、任务重、环境艰苦等诸多困难，王娅带领团队来到偏远荒凉的野外开展现场开发联试。
团队每天早出晚归，一直坚守在联试现场，大家或坐在厂房地上编写代码，或蹲在车上进行组网联试，“清晨清清爽爽出门，半夜油光满面返回”。
艰难方显勇毅，通过一个多月的现场软件设计、开发、测试，以及与合作单位不断进行技术方案沟通、协议制定，有效支撑了项目的系统联试。
某航天项目需要在春节后去往上海开展联试工作，面对任务急、过节期间人力资源不好协调等问题时，王娅主动接下了任务，并第一时间奔赴上海。
到达现场后，王娅一边了解任务一边熟悉代码，很快便进入角色，配合现场人员进行开发，最终圆满完成了任务。
在联试现场，王娅梳理现场问题，进行远程技术咨询，比较所有数据包内容，找出问题的现象，定位问题的根源，并现场更改及时解决了问题，有效保障了联试工作，获得总体单位一致好评。
路超是中国航天科工河南航天695厂的副总工艺师、研发中心主任、二维泵阀技术项目研发部主任，中国航空学会流体传动与控制专业委员会委员。
作为695厂的技术带头人，路超深扎基层多年，潜心研究二维泵阀技术产品工艺攻关，曾荣获国务院政府特殊津贴、中国航天基金奖、集团公司航天报国重大贡献奖，以及河南省直机关优秀员称号。
为落实集团公司转变发展方式与经济转型、二次创业发展的战略要求，695厂决定对国内高端液压产品做攻关，摆脱“卡脖子”的困境。
二维泵阀技术在液压领域是一项颠覆性的创新技术，因为这项技术的整体设计理念过于新颖，很多厂内职工对其都存有疑问。时任党委书记找到路超，问他愿不愿意担起技术攻关的重任。身边的同事和朋友都劝他留在研发中心，他却说：“在创新路上，我不能退缩。”而这条漫长的创新之路一走，就是10年。
作为一项颠覆性创新技术，二维泵阀技术在产品工程化首战就遇到了“硬骨头”。
在某型号装备试验过程中，用户单位使用的伺服阀突然出现故障，想要寻找替代产品。
得知这一条消息后，路超第一时间和该单位取得联系。但对方的态度是，“你们可以参与，但是不作为主要选择对象。”该单位的一位领导表示：“国外的研究机构干了几十年，还存在许多问题，你们大概率不可能按时交付。”
真的是国外的月亮更圆吗？我们自己的技术真的不行吗？面对质疑，路超和他的团队化压力为动力，开始了紧张研制。
在路超的带领下，小组成员铆足了干劲，终于按时把样机交付客户。产品出色的性能参数令客户眼前一亮，被确定选用，为型号装备的性能改进作出重要贡献。
路超很看重青年技术人才的培养。他总说航天系统工程不是一个人的事业，需要大家共同努力才能完成。
单位里新毕业的年轻人在入职时满怀期待，但时间久了，难免对枯燥的科研工作感到乏味。路超总是会耐心地与青年人沟通，只要有需要，他就会毫不犹豫出手相助。
正因为小组成员的耐心与坚守，二维泵阀技术先后获得中国机械工业科学技术发明奖一等奖、河南省首台套重大技术装备等成果奖励，被列为国家重点研发计划、军委科技委国防创新特区、国家国防科工局军品配套科研等多项重大自主创新科研项目，为我国液压气动领域突破“卡脖子”难题，实现关键液压气动技术核心产品的自主可控作出突出贡献。
有这样一个团队，他们勇担原创技术的策源地职责，敢当复合材料单面紧固件产业链链长；他们研制的某新型抽芯铆钉，是我国航空航天多型号复合材料单面连接的唯一解决方案；他们搭建了我国复合材料单面连接的新产品体系，在国内率先通过了型号装机应用，他们就是中国航天科工航天精工天津分公司的“利剑”团队。
随着飞行器上复合材料用量的日益增多，单面连接多型号复合材料紧固件需求慢慢的变大，未来市场发展的潜力十分广阔。然而，国内对此项产品的研制基础非常薄弱，技术积累较为缺乏，研制难度极大。
“利剑”团队牵头研制了多规格组件某新型抽芯铆钉，解决了国内航空航天多型号复合材料单面连接技术难题，成为航天精工专业化生产主打产品，是企业未来发展的支柱产业。
颗颗螺钉连着航天事业，一颗看似不起眼的抽芯铆钉，却耗费了“利剑”团队多年的心血。
项目梳理、物资准备、试验验证和技术攻关……研制初期，他们用了近2年的时间进行准备。
在研制期间，该产品某性能测试经过数十轮次论证，始终没有办法满足第三方试验要求。小组成员反复分析试验论证数据，大胆将问题转向试验方法和试验工装，先后开展了数千次加工验证和试验验证，最终通过优化试验工装的方案解决了该问题。
后来，团队研制的某两类多规格新型抽芯铆钉获得了国内首批订单，并完成了生产交付，保障了我国先进装备的装配进程。
在公司启动的某新型抽芯铆钉研制任务中，因国内没有相关加工设施，也没有成熟可借鉴的工艺文件和资料，小组成员郭双双尝试了600多种技术方案，完成了2000多次技术试验，不仅完成了多个角度的理论分析计算，不同环节的计算机有限元仿真，同时还通过创新多种方案的物理简化试验，将管体变形规律、芯杆摩擦系数等一条条机理和规律琢磨透彻。最终，团队研制的每一个批次送外产品的安装合格率均达到要求。
伴随着国家科技自立自强战略的实施，天津分公司在航空航天的各大重点客户开始推进产品的自主研制进程。
时间回到2013年，为配合某重点客户新一代产品预研任务，天津分公司启动2项新型抽钉研制攻关项目，抽调技术、生产骨干4人，开展抽钉组合件研制攻关，“利剑”团队由此而生。
到今年，“利剑”小组成员已发展成为有30余人的大团队，他们攻克了一个又一个难题，用实干为研发保驾护航，成为科技自立自强的排头兵，“领跑”复合材料单面连接技术。团队主要成员曾荣获天津市“优秀员”、集团公司“杰出青年岗位能手”、天津市国防工业系统“五一劳动奖章”和航天精工“技术进步一等奖”、“十三五”科学技术创新团队带头人、“科学技术创新标兵”等荣誉。
某型产品是我国构建强大国防的重要利器，对巩固中国航天科工在国内航天防务领域的优势地位、丰富产品类型具备极其重大作用。
六院“风之动力”团队突破原创性关键技术，研制了该产品的动力系统，协同总体单位在激烈竞标中取得优势地位，涌现出一批先进典型，成为六院数百个技术团队中的榜样和标杆。
2021年年初，团队接到集团公司责任令，必须在今年完成小批量产品的交付。任务来了，担子重了，但因前期各项指标均能满足设计的基本要求，小组成员仍信心满满。但大家没想到的是，产线在刚开始做生产时就出现了问题。
“这项技术我们是第一次使用，出了问题很难立刻精准定位。”燃烧室主管设计师小王回忆道。
小王随即进厂跟产，与一线工人分析探讨有几率存在的原因；仿管小刘用十几天的时间，完成了3种仿真模型的建立、网格划分、计算以及24种计算工况的提取；总体和燃烧室主管设计师第一时间扎进车间，获取了工艺试验的进度和结果。
创新是型号的生命线。今年，型号任务进入工程研制阶段。“我们要把前期的技术探讨研究新成果推广应用到型号上，接受来自用户的考验。”技术指挥王副主任说。
面对型号任务重、关键技术攻关难度大等难题，团队凭着丰富的实践经验和不懈的创新进步，实现了一系列创新成果转化。产品的某组件长期以来是外协外购，为了将部组件技术掌握在自己手中，团队开展自主研制工作。
今年，该部组件通过了一系列试验，表现优异。像这样的技术创新成果应用在该项目中的还有很多，产品的推进剂、燃烧室、喷管等的关键技术均实现突破。
“除了在技术上攻克难题，我们还需要应对其他层出不穷的新情况。”王副主任说。
这支队伍本着更好为总体服务的工作原则，不停挖掘自身潜力，以极强的主动性不断超越自我、追求卓越。
为保证产品获得更大的飞行速度和高度，团队与总体部协同开展技术攻关。通过联合优化设计，既保障了射程，又提高了飞行速度。该型号动力系统成为六院首个实现与总体部联合开展弹道优化设计的大型动力系统。
为验证动力系统的协调匹配能力，总体单位提出了尽快进行地面联合试车的要求。
“作为研制计划外的一项安排，当时总体要求我们在两周之内完成联合试车，压力和责任都大。”王副主任说。
两周，14天，小组成员坚决服从总体大局，立刻开启“7+24小时”工作模式。最终在院所两级型号“两总”的统筹安排下，地面联合试车如期开展，试验取得圆满成功。
这次试车成功是对某项技术工程化应用的里程碑事件，为后续生产奠定了坚实的基础。
这支年轻队伍，有拼劲儿和闯劲儿，有“咬定青山不放松”的韧劲儿，也有讲奉献讲协同的干劲儿。
为保证试验进度，总体主管设计师小刘和燃烧室主管设计师小叶白天在外跟产，进行性能测试试验获取数据，晚上回大厦分析试验数据，在短短48小时内就撰写了近百页的专题分析报告。
该报告在六院审查会上得到了院所两级型号“两总”的认可，为后续的决策部署提供了强有力的支撑。
自团队创立以来，技术团队始终将履行强军首责作为自己的核心使命，在集团公司党组和院所两级党委的坚强领导下，提士气、鼓干劲，将党员先锋模范作用发挥与优秀团队打造相结合，用创新求变、忘我奉献和精诚合作的品质，誓为集团公司早日实现建成世界一流航天防务集团公司的目标贡献更强劲动力！
为了信守对祖国的承诺，他三十年如一日，把最好的青春年华献给了国防现代化；为了兑现对组织的承诺，他夜以继日扑在型号研制上，哪怕爱人患癌生病，也不能陪伴左右；为实现对航天事业的承诺，面对老父亲突然病逝，他匆匆回家两天料理完后事，又赶回千里之外的试验场。
2021年，在国家某重要产品性能验证成功的庆功宴上，某国家重点防御产品技术负责人李志维流下了眼泪。
这眼泪里有激动，这眼泪里有缺憾。李志维带领团队围绕这样的产品，历经10多年的奋斗，最终获得国家的认可。因为项目试验，作为儿子，父亲去世前，李志维没能陪在父亲身边照顾。作为丈夫，他留下刚确诊癌症的爱人在家里独自支撑。
从事航天事业以来，李志维饮尽国防产品研制路上的寂寞和苦涩，时刻以对国家履约的标准严格要求自己，参研的相关装备产品分别在国庆60周年、纪念抗日战争胜利暨反法西斯战争胜利70周年、朱日和阅兵及国庆70周年阅兵式上扬威亮相。
2016年，研究所某项目即将结题，在其后续发展前途不明朗的背景下，李志维勇担重任，扛起了依托该项目为单位拓展新市场的大旗。
为了拿下竞标项目，李志维带着团队在贵阳和北京闭关，先进行了为期一年多的论证工作。
2018年，团队拖着10余个装有材料的大号行李箱来到北京，最终以“总体方案第二，分系统方案第一”的好成绩成功入围。
就这样，李志维带领团队进入了国家末端防御领域的市场。还没有来得及高兴，用户提出了当年交付、3年内完成设计鉴定的要求，而同类型产品光研制的时间通常都需要3~5年，但李志维没有退缩，既已许诺，誓必完成。
2021年1月，产品研制迎来了关键的摸底飞行试验。也是在这样一个时间段，李志维相继接到了爱人患癌、父亲去世的消息。小组成员们都以为，李志维会离开试验场很长一段时间。但仅仅两天后，在产品飞行试验当天，李志维出现在了试验场。
在试验场，李志维从通信频道的一端喊出了“发射！”随即，产品高速飞行，径直撞向目标。就这样，在李志维的带领下，一个即将结题的外贸项目转为国内项目，创造了型号技术领域的新纪录。
上世纪90年代，由于国家对国防科研单位建设的政策调整，十部已经不能再承担新产品的研制任务，很多人选择了离开，但李志维从没有动摇过，他同自己的老师们一头扎在产品研制中。
生活中的李志维，为人低调、随和、朴实，但只要一遇到技术则是判若两人，锱铢必较、毫厘必争。在与时间赛跑、跟难题作斗争的日子里，李志维从始至终保持严慎细实的作风，不放过任何一个疑点，不落下任何一个难点。
30年来，外部环境风云变幻，李志维始终脚步坚定地从事航天事业，以实际行动履约践诺，提升了国家多个重点型号产品的性能。
由于表现突出，李志维先后荣获集团公司“十大杰出青年”称号、贵州省“五一劳动奖章”、贵州省劳动模范称号、某型号研制二等功、国防科学技术二等奖、“全国劳动模范”称号等荣誉。
面对众多表彰，李志维深感责任重大，表示要不忘初心、砥砺前行。他与航天事业的约定仍在路上。